Автомобили

ОКРАСКА МАШИН

Окраска необходима для защиты поверхности от коррозии и придания эстетического вида машине.

Технологический процесс окраски включает следующие операции:

  • подготовку поверхности к окраске;
  • подготовку лакокрасочных материалов;
  • грунтование;
  • шпатлевание;
  • окраску;
  • сушку после каждой операции.

Подготовка кузова в окраске

Подготовка поверхности заключается в удалении старой краски продуктов коррозии и последующем обезжиривании. Для удаления старой краски используют смывки в виде щелочей (раствор каустической соды) или органических растворителей. Смывки АФТ-1, СП-6, СП-7, СЭУ-2 наносят на поверхность кистью. При обработке поверхности детали окунанием используют смывки СД, СЭУ-1. После разрыхления или вспучивания лакокрасочное покрытие удаляют шпателем или щеткой с последующей промывкой водой и сушкой.

Продукты коррозии удаляют пескоструйной и гидроабразивной обработкой, механическим способом с использованием наждачной бумаги и металлической щетки или химическим способом — травлением в кислотах. Прокорродиро ванные поверхности рекомендуется также обрабатывать модификатором-консервантом П-1ТФ или грунтом-модификатором ЭВА-0112, ЭП-0180.

Перед нанесением лакокрасочных материалов поверхности деталей тщательно обезжиривают уайт-спиритом с помощью кисти, а затем обдувают сжатым воздухом.

Грунтование

Грунтование — процесс нанесения грунтовок после подготовки поверхности с целью защиты от коррозии и для повышения сцепляемости лакокрасочного материала с окрашиваемой поверхностью. Для окрашиваемой поверхности тракторов и других машин подпокрытия эмалями применяют пентафталевые и глифталевые грунты ПФ-020, ГФ-017. Способы нанесения фунтов аналогичны нанесению основного лакокрасочного покрытия.

Шпатлевание

Шпатлевание применяется для заделки дефектов поверхности (вмятин, раковин, царапин и др.) и используется при ремонте кабин, кузовов легковых автомобилей, крыльев и т. д.

Шпатлевку наносят на предварительно загрунтованную и просушенную поверхность. Шпатлевание выполняют кистью, распылителем или шпателем (вручную) при заделке глубоких неровностей. При окраске машин применяют пентафталевые (ПФ-002), нитроцеллюлозные (НЦ-007, НЦ-008), эпоксидные (ЭП-ООЮ), церхлорвиниловые (ХВ-004) и другие шпатлевки. Зашпатлеванную поверхность после просушки шлифуют водостойкой наждачной бумагой, постоянно смачивая водой. После шлифования поверхность промывают водой и сушат.

Поверхности, не подлежащие окрашиванию, защищают специальными изолирующими материалами и составами. При естественной сушке защищаемые поверхности покрывают вазелином или солидолом, а при горячей применяют специальные пленочные покрытия, бумагу и др.

Покраска кузова автомобиля

Окрашивание машин производят вручную с помощью кисти и механизированным способом — распылением лакокрасочных материалов пневматическим и безвоздушным способом или окунанием. При использовании пневматических краскораспылителей лакокрасочные материалы распыляют струей воздуха под давлением 0,2-0,5 МПа.

По принципу подачи краски краскораспылители делятся на две группы:

  • с подачей краски от красконагнетательного бачка
  • самотеком из прикрепленного сверху стаканчика

Воздушное распыление позволяет получить покрытие высокого качества в любых производственных условиях. Оборудование надежно в эксплуатации. Производительность труда повышается в 5-8 раз по сравнению с использованием кисти. Однако потери лакокрасочного материала значительны за счет туманообразования и пролета частиц за контур окрашиваемого изделия. Образующийся туман загрязняет оборудование и производственное помещение, вреден для здоровья рабочих.

Для окраски машин применяют пневматические распылители КРУ-1, КРУ-2, КРП-3, СО-71 и др.

Рис. Схема установки безвоздушного распыления: 1 — бачок для краски; 2 — питающая линия; 3 — регулирующий клапан; 4 — шланг, 5 — краскораспылитель; 6 — нагреватель; 7 — насос.

Широко распространен безвоздушный способ распыления лакокрасочного материала под высоким давлением. Лакокрасочный материал из бачка 1 подается насосом 7 к распылителю 5. Перед нанесением материал подогревают до температуры 70-100°C в подогревателе 6 или наносят без подогрева. Давление в системе подачи (12-25 МПа) создается плунжерным насосом 7. Лакокрасочный материал распыляется благодаря переходу потенциальной энергии материала, находящегося под давлением, в кинетическую энергию при выходе из сопла. К преимуществам безвоздушного распыления относятся:

  • снижение потерь на туманообразование на 25%;
  • уменьшение расхода растворителей, так как можно использовать более вязкие материалы;
  • улучшение санитарно-гигиенических условий труда;
  • сокращение времени сушки.

Для безвоздушного распыления используют установки «Факел-3», «Веер-1», «Ингул» и др.

Для окраски кабин и облицовочных деталей различных машин применяют пентафтапевые эмали разных цветов (ПФ-133, ПФ- 115, ПФ-188), перхлорвиниловые (ХВ-110, ХВ-113, ХВ-114), меламиновые (MJI-152, МЛ-197, МЛ-12) и др.

Краску перед нанесением доводят до необходимой вязкости добавлением растворителей или разбавителей: скипидара и уайт-спирита — для масляных красок; бензола, толуола, ксилола, сольвента — для лакокрасочных материалов на основе синтетических смол; ацетона — для нитро- и перхлорвиниловых эмалей.

Окраску машин проводят в специальных камерах, оборудованных местным отсосом воздуха через гидрофильтр, или на установках для бескамерной окраски ПЛ 211.012.

Окраска изделия окунанием заключается в погружении его в ванну и извлечении его из ванны для удаления избытка лакокрасочного материала.

Сушка окрашенных изделий

Процесс сушки окрашенных изделий проводят естественным способом в специальных производственных помещениях, оборудованных для этой цели, и искусственным — в специальных сушильных камерах. Интенсификация процесса сушки может осуществляться различными способами:

  • подача горячего воздуха (конвекционная сушка);
  • облучение инфракрасными лучами (терморадиационная сушка)
  • и др.

В мастерских хозяйств для сушки лакокрасочного покрытия следует применять передвижные сушильные установки инфракрасного излучения УСПО-1 или «Квант».

Оценка качества лакокрасочного покрытия

Качество лакокрасочного покрытия оценивают по внешнему виду (блеск, волнистость, видимые включения и т. д.) и по тол- шине. Толщина покрытия должна составлять (не менее):

  • 15 мкм — для однослойного (слой фунта или эмали)
  • 30 мкм — для двухслойного (один слой грунта и один эмали или два слоя эмали)
  • 55 мкм — для трехслойного

Толщину покрытия контролируют электромагнитными толщиномерами МТ-41 НК, МИП-10 и др.

Общие сведения о лакокрасочных материалах и покрытиях.

Окраска лакокрасочными материалами (ЛКМ) необходима для защиты металлических поверхностей от коррозии, а также для улучшения внешнего вида и придания конкурентоспособности машин.

Лакокрасочные материалы — это многокомпонентные системы, в состав которых обязательно входят пленкообразующее вещества, растворители, пигменты. Кроме того, в их состав могут входить пластификаторы, наполнители, разбавители, катализаторы. Пленкообразующее вещество при высыхании сцепляется с поверхностью изделия и связывает все компоненты смеси.

Различают жидкие и твердые пленкообразующие вещества. Жидкие получают химической и термической обработкой растительных масел. Лучшее из них — льняная олифа. Твердыми пленкообразователями являются естественные смолы (канифоль, битум, шеллак, янтарь и др.), а также нитроцеллюлоза и многие синтетические полимеры. Твердые пленкообразователи наносят на поверхность в расплавленном или растворенном состоянии. Растворенные пленкообразователи распространены в виде лака, и их проще использовать. Если в пленкообразователь добавить пигменты, то получится краска. Пигмент и олифа образуют масляную краску, а пигмент и лак — эмалевую (эмаль).

К основным видам готовых лакокрасочных материалов (ГОСТ 9825) относятся: лак, краска, порошковая краска, эмаль, грунтовка, шпатлевка.

Лак — раствор пленкообразующих веществ в органических растворителях или в воде, образующий после высыхания твердую прозрачную однородную пленку.

Краска — суспензия пигмента или смеси пигментов с наполнителями в олифе, масле, эмульсии, латексе, образующая после высыхания непрозрачную однородную пленку.

Порошковая краска — сухая композиция пленкообразующего вещества с пигментами и наполнителями, образующая после сплавления, охлаждения и отверждения твердую непрозрачную пленку.

Эмаль — суспензия пигмента или смеси пигментов с наполнителями в лаке, образующая после высыхания непрозрачную твердую пленку с различным блеском и фактурой поверхности.

Грунтовка — суспензия пигмента или смеси пигментов с наполнителями в связующем веществе, образующая после высыхания непрозрачную однородную пленку с хорошей адгезией к подложке и покрывным слоям.

Шпатлевка — густая, вязкая масса, состоящая из смеси пигментов с наполнителями в связующем веществе, предназначенная для заполнения неровностей и сглаживания окрашиваемой поверхности.

Лакокрасочные материалы, выпускаемые промышленностью, классифицируют и обозначают согласно ГОСТ 9825.

В зависимости от входящих в состав пленкообразователей лакокрасочные материалы делят на группы: глифталевые (ГФ), пенф- талевые (ПФ), меламиновые (МЛ), мочевинные (МЧ), фенольные (ФЛ), полиуретановые (УР), нитроцеллюлозные (НЦ), сополи- мерно-акриловые (АС), перхлорвиниловые (ХВ), кремнийоргани- ческие (КО), битумные (БТ), эпоксидные (ЭП), алкидно- и масляностирольные (МС) и др.

Внутри групп лакокрасочные материалы располагают по признаку преимущественного назначения материала и условно обозначают: атмосферостойкие — 1, ограниченно атмосферостойкие (используются только внутри помещения) — 2, консерваци- онные — 3, водостойкие — 4, специальные (обладающие специфическими свойствами) — 5, маслобензостойкие — 6, химически стойкие — 7, термостойкие — 8, электроизоляционные — 9, грунтовки — 0, шпатлевки — 00.

Марка лакокрасочного материала слагается из буквенных обозначений группы, вида пленкообразователя и нескольких цифр, из которых первая указывает назначение материала (преимущественно применение), а остальные составляют порядковый номер регистрации материала. Например, эмаль ПФ-133 — эмаль пента- фталевая (ПФ), атмосферостойкая (1), регистрационный номер 33.

Технологический процесс окраски машин. Технологический процесс нанесения Л КМ включает в себя следующие операции: приготовление лакокрасочных материалов, подготовку поверхности к окраске, нанесение лакокрасочного материала, сушку окрашенной поверхности, выполняемую на всех стадиях процесса нанесения покрытия, контроль качества покрытия.

Приготовление лакокрасочных материалов выполняется непосредственно перед нанесением их на окрашиваемые поверхности и заключается в тщательном их перемешивании, процеживании и разбавлении соответствующими растворителями до необходимой рабочей вязкости.

Цвет эмали классифицируется по трем признакам: цветовому тону, яркости и насыщенности. Основными цветами являются синий, красный и желтый; их нельзя получить смешиванием.

Если все цвета расположить так, чтобы наиболее близкие стояли рядом, то образуется цветовой круг. Смешивая краски основных цветов, расположенных в круге рядом, и прибавляя к ним при необходимости белый или черный цвет, можно получить краски всех остальных цветов. Для получения ярких цветов при смешивании красок необходимо, чтобы в них не присутствовали оттенки третьего основного цветового тона, который приводит к появлению серого оттенка.

В современных условиях для тщательного подбора цвета, особенно для легковых машин, используется специальная лаборатория для смешивания красок. Лаборатория имеет специальное освещение и вентиляцию для колориста, а также бокс для хранения красок.

Подготовка поверхности детали к окраске заключается в удалении различного рода жировых загрязнений, влаги, коррозии и старой краски. При неподготовленной поверхности слой краски плохо прилипает к металлу, а образовавшаяся лакокрасочная пленка преждевременно разрушается.

Способы подготовки поверхности выбирают в зависимости от размера и конфигурации детали, ее загрязненности, а также на основании технико-экономических расчетов. Окрашиваемые поверхности в зависимости от применяемого способа очистки могут иметь различную шероховатость. Для качественной защиты металла от коррозии необходимо, чтобы толщина слоя покрытия превышала имеющиеся на металле выступы в 2—3 раза.

Согласно ГОСТ 9.402—2004 подготовка поверхностей включает в себя очистку деталей, обезжиривание и сушку. Стандартом на подготовку металлических поверхностей перед окраской установлены технические требования к качеству поверхностей, способы и технология выполнения работ. Наиболее распространенными способами подготовки являются механический и химический.

К механическим способам очистки относятся пескоструйная, дробеструйная очистка и обработка механизированным инструментом. Обработка поверхностей в песко- и дробеструйных установках выполняется сухим абразивным материалом. Черные металлы, медь и их сплавы обрабатываются металлическим песком, который представляет собой рубленую стальную проволоку (НИ.СЭ 38—55), или чугунным «песком» (НЯСЭ 58—62) с диаметром зерен 0,6—0,8 мм. Для алюминия и его сплавов применяется силуми- новая дробь. Гидроабразивную обработку поверхностей деталей выполняют струей суспензии, состоящей из воды и кварцевого песка. Этим способом можно обрабатывать черные и цветные металлы. Подготовку поверхностей к окраске механизированным инструментом осуществляют пневматическими или электрическими машинками, оборудованными в качестве рабочих органов шлифовальным кругом, металлической щеткой или шарошкой.

Химическим способом удаляются загрязнения и окислы в процессах обезжиривания, одновременного обезжиривания и травления, фосфатирования. Способ обезжиривания выбирают в зависимости от вида и степени загрязнения. При слабой и средней загрязненности наибольшее распространение получило обезжиривание щелочными растворами. Толстый слой жира удаляется органическими растворителями. Одновременное обезжиривание и травление поверхностей состоит в том, что в травильные растворы вводят ПВА. Наиболее эффективно этот процесс протекает при струйной обработке деталей в результате разбрызгивания форсунками моющих растворов при температуре 50—70°С под давлением 0,15—0,25 МПа в специальных моечных камерах.

Хорошее качество подготовки поверхности под окраску обеспечивается фосфатированием. В результате этой операции на поверхности металла образуется неорганическая защитная пленка, обладающая повышенными противокоррозионными свойствами. Фосфатный слой является превосходным грунтом под лакокрасочное покрытие. При повреждении фосфатно-красочного слоя коррозия происходит лишь на дефектном участке и не распространяется под покрытием.

После химической обработки детали следует промыть и тщательно просушить. Промывка осуществляется в проходных струйных камерах в течение 2—3 мин холодной (при температуре 8—15°С) или горячей (при температуре 80—90°С) водой. Детали сушат воздухом, нагретым до температуры 115—125°С в течение 1—3 мин до удаления видимых следов влаги.

Нанесение лакокрасочных материалов на детали выполняется в такой последовательности: грунтование, шпатлевание, шлифование, окраска.

Грунтование заключается в нанесении первого слоя лакокрасочного покрытия на очищенную и обезжиренную поверхность металла. Слой грунта является основой покрытия, поэтому должен обладать наилучшей сцепляемостью с металлом и с последующим слоем краски. Грунтовка наносится на поверхности деталей пневматическим распылением или электроосаждением. Слой грунтовки должен быть матовым, так как глянцевая поверхность ухудшает сцепление грунта с последующими слоями краски.

Наибольшее распространение получили преобразователи ржавчины, которые наносят на металлическую поверхность детали, поврежденной коррозией, в качестве первого слоя. Эти преобразователи, попадая на ржавую поверхность, вступают в химическое взаимодействие с соединениями железа, которые образуют ржавчину, и переводят их в химические вещества, нерастворимые в воде.

Шпатлевание предназначено для выравнивания поверхности. Из-за того, что оно снижает механическую прочность покрытия, наносить слой толщиной более 0,5 мм не рекомендуется. Для лучшего выравнивания поверхностей, кроме местного шпатлевания густой шпатлевкой, наносится еще и сплошное покрытие грунт- шпатлевкой.

Шлифование выполняется для сглаживания неровностей на за- шпатлеванной поверхности детали. Шлифование бывает сухое и мокрое. При мокром шлифовании обрабатываемая поверхность обильно смачивается водой, чем достигается хорошее качество обработки. В качестве шлифующего материала применяется водо- стойкая шкурка с тонким абразивом. Шлифование производится с помощью шлифовальных машинок. После шлифования обрабатываемую поверхность промывают водой и просушивают, обдувая сжатым воздухом.

Детали, сборочные единицы и машины можно окрашивать с помощью кистей и накатных валиков, а также окунанием, струйным обливом, воздушным и безвоздушным распылением, распылением в электростатическом поле.

Сушка может быть естественной при температуре 18—23°С и относительной влажности не более 70% и искусственной при температуре 60—175°С. Естественная сушка длится примерно 2—48 ч и выполняется в отдельных хорошо отапливаемых и вентилируемых помещениях. Сушка считается законченной, если при прикосновении к окрашенной поверхности в течение 5—6 с на ней не остается следов.

Искусственная сушка, применяемая для синтетических эмалей, обеспечивает законченный процесс пленкообразования, лучшую твердость, водостойкость, маслостойкость, паро- и газонепроницаемость. Искусственная сушка позволяет производить окрасочные работы непрерывно в потоке и значительно сокращает время, затрачиваемое на весь процесс.

При окраске используются конвекционный и терморадиационный способы сушки.

Конвекционный способ сушки (рис. 2.18) заключается в нагревании окрашенных поверхностей деталей горячим циркулирующим воздухом. Недостатком этого способа является то, что высыхание краски происходит на поверхности покрытия. При этом образуется поверхностная пленка, препятствующая высыханию нижних слоев и испарению из эмали растворителей. Пары, испаряющиеся в процессе сушки растворителя, приводят к разрушению покрытия и образованию пор.

Рис. 2.18. Схема конвекционной сушки:

7 — отвод паров растворителей; 2 — подвод теплоты; 3 — твердая пленка; 4 — слой

краски; 5 — изделие

Терморадиационный способ сушки (рис. 2.19) основан на поглощении инфракрасных лучей лакокрасочной пленкой и окрашенной поверхностью детали. Нагревание металлической поверхности происходит в результате перехода лучистой энергии в тепловую.

Рис. 2.19. Схема терморадиационной сушки:

7 — подвод теплоты; 2 — твердая пленка; 3 — слой краски; 4 — отвод паров растворителей; 5 — изделие

Контроль качества лакокрасочных покрытий осуществляют по цвету, чистоте, глянцу, твердости пленки, прочности при ударе и изгибе, толщине пленки, стойкости ее к воздействию различных веществ (вода, масло, растворители, соли, кислоты, щелочи), адгезии и др. При ремонте машин лакокрасочные покрытия контролируют по толщине нанесенного слоя пленки и адгезионным свойствам поверхности, подготовленной к окраске.

Контроль толщины лакокрасочной пленки без нарушения ее целостности выполняется магнитным толщиномером (рис. 2.20). Действие прибора основано на изменении силы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины контролируемой немагнитной пленки.

Магнитный измеритель толщины покрытий МТ-201М предназначен для измерения толщины немагнитных покрытий (лаки, краски, пластик, цинк, хром и т.п.), нанесенных на металлическое магнитное основание (например, углеродистые стали марок Ст. 3, Ст. 10, Ст. 20, Ст. 30, Ст. 45). В толщиномере используется микропроцессор, с помощью которого осуществляется управление работой всех элементов схемы и измерение. Диапазон измеряемых толщин покрытий от 5 до 2100 мкм с относительной погрешностью измерений 3%.

Рис. 2.20. Магнитный толщиномер покрытий МТ-201М

Измерение осуществляется путем установки преобразователя (датчика) на контролируемую поверхность без дополнительных зазоров. Способ сканирования поверхности контролируемого изделия — ручной, путем перестановки датчика без скольжения его на контролируемой поверхности.

Контроль адгезии (прилипаемости) покрытий к металлу выполняется методом решетчатого надреза (рис. 2.21).

Рис. 2.21. Проверка адгезии лакокрасочного покрытия методом решетчатого

Предварительно замеряется толщина покрытия. Надрез выполняется ножом с несколькими лезвиями. Должно быть шесть надрезов. Расстояние между надрезами зависит от толщины пленки: от 60 до 120 мкм — 2 мм, при 121—250 мкм — 3 мм. Опыт повторяется три раза на различных местах образца. Надрезы выполняются со скоростью 20—50 мм/с, причем разрезы должны выполняться до подложки.

В результате образуется решетка из квадратов (см. рис. 2.21). Затем поверхность очищают кистью и внимательно исследуют поверхность испытуемого покрытия и классифицируют в соответствии с результатами, приведенными в табл. 2.4.

Классификация адгезии лакокрасочного покрытия

Внешний вид поверхности

Края надрезов полностью гладкие; ни один из квадратов решетки не отслоился

Всем привет. Я думаю, название статьи говорит само за себя – «этапы покраски автомобиля своими руками, пошаговый алгоритм» поэтому принятого у нас на сайте краткого анонса статьи не будет…. Сразу к телу….

Первый этап покраски – выбор краски.

Если автомобиль краситься частично то выбор не стоит, берем ту краску которой покрашен остальной кузов, если же автомобиль краситься полностью то вы можете изменить цвет и тип краски, в прочем про то как выбрать краску для автомобиля у нас на сайте есть отдельная статья.

Второй этап — мойка и оценка повреждений.

На этом этапе осматриваем полностью чистый автомобиль, оцениваем поражение коррозией элементов кузова, принимаем решение о необходимости сварочных работ.

Третий этап — разборка.

На этом этапе убираем все узлы и агрегаты, которые помешают нам при окраске автомобиля. Например, при окраске крыла, необходимо снять локер, повторитель поворота, фару, иногда молдинги.

При полной окраске автомобиля необходимо снять ручки, стекла, замки дверей, брызговики и подкрылки, молдинги, антенны, фары и тому подобные элементы. Разборка — каждый раз осуществляется индивидуально, и что именно снимают, зависит от того красится весь кузов или только его часть.

Четвертый этап – сварка и рихтовка (если это необходимо).

На этом этапе, при помощи болгарки, вырезаются все поврежденные кузовные панели, либо части кузовных панелей (например, арки). Сразу после сварки, сварочные швы, обтачиваются при помощи шлифовального диска на болгарку, и обрабатываются шовным герметиком.

Если кузовные элементы имеют повреждения от ударов, иногда, им может потребоваться рихтовка (это позволит повысить качество ремонта и сократить расход материалов в дальнейшем).

Обратная сторона панели после сварки и рихтовки обрабатывается мовилем, битумной мастикой, или антигравием. Эти покрытия наносится в соответствии с инструкцией по применению, в некоторых случаях покрытия наносятся на грунтовку, например антигравий.

Пятый этап – шпаклевание и матование.

На этом этапе при помощи автомобильных шпатлевок, иногда при помощи эпоксидки со стеклотканью, выводится первоначальная форма автомобиля.

Обычно, восстанавливать форму кузова, начинают с эпоксидкой со стеклотканью (иногда этот этап пропускают, особенно если повреждения незначительные), потом стеклотканевой шпатлевкой, потом мягкой шпатлевкой иногда впоследствии жидкой шпаклевкой.

Перед каждым нанесением шпатлевки производится сушка поверхности, матование наждачной бумагой, обезжиривание, впрочем, про нанесение шпатлевки у нас есть отдельная статья.

Шпаклевание считается оконченным, когда поверхность шпатлевки повторяет начальные формы автомобиля и обработана наждачной бумагой с номером 240-360. При затирке шпатлевки между слоями я обычно заканчиваю на наждачной бумаге с номером 120.

На этом же этапе осуществляется матование поверхностей подлежащих окраске. Мы обычно матуем, с водой, при помощи наждачной бумаги с номером 180-240 (под грунт этого достаточно).

Шестой этап – первое оклеивание.

Дело в том, что во время окраски и грунтования, очень много материала летит мимо, соответственно при попадании этого материала на части кузова, или элементы отделки, не требующие окраски, они повреждаются. Чтобы этого не происходило, применяют оклеивание. Т.е. при помощи пленок, газет, и малярного скотча укрывается все то, что не надо красить.

При оклеивании под грунт я предпочитаю пленку, так как клеиться она быстрее и легче.

Седьмой этап — грунтование.

Про выбор типа грунта и его цвета у нас на сайте есть отдельная статья.

На этом этапе на все окрашиваемые поверхности наноситься грунт. Грунт наноситься на заранее подготовленную поверхность.

Подготовленной поверхностью я называю старую краску, голый метал кузова, или шпатлевку, которая не имеет глянца и матована наждачной бумагой с номером 240-360. При нанесении на глянцевую поверхность грунт держаться не будет и отвалиться при первой мойке.

Непосредственно перед нанесением грунта необходимо обезжирить поверхность при помощи смывки силикона, или бензина (про это у нас тоже есть отдельная статья).

Грунт наноситься в соответствии с инструкцией конкретного производителя из краскопульта с соплом 1.4-1.6 мм.

После нанесения грунт сушится до полного высыхания.

Восьмой этап – подготовка под краску.

На этом этапе наносим мат на грунт, последовательно обрабатывая его наждачной бумагой с номерами 240-480 (под акрил), и 240-800 (под металлик). Матовать лучше с водой, так как увеличивается скорость работы, уменьшается расход наждачной бумаги и снижается количество пыли в воздухе.

Девятый этап – повторное оклеивание.

На этом этапе заменяем старые пленки на стеклах и элементах, кузова не требующих окраски. Дело в том, что при нанесении краски, пленки неизбежно будут колыхаться и с них отлетит ранее налетевшая на них грунтовка, как вы понимаете, по закону подлости она хлопьями ляжет на свежую, еще не высохшую краску и испортит покрытие.

Пред покраской пленки с грунтом лучше переклеить! Лично я, предпочитаю на окраску обклеивать автомобиль газетами или обоями (они не так трепыхаются как пленка и с них не летит засохшая краска)

Десятый этап – окраска.

На этом этапе на подготовленный грунт и обклеенный автомобиль наноситься краска. Непосредственно перед покраской необходимо обезжирить поверхность при помощи смывки силикона.

Краска наноситься в соответствии с рекомендациями производителя при помощи краскопульта с соплом 1.2-1.3 мм. Обычно краска наноситься в 3-4 слоя. Если в качестве краски используется акриловая эмаль, обычно, на этом окраска заканчивается и к 12 этапу (сушка). Хотя акриловую эмаль тоже можно нанести под лак.

Одиннадцатый этап – лакирование.

После высыхания базовой эмали, в случае с металликом, необходимо удалить пыль с поверхности. Делается это при помощи липкой салфетки т.н. антистатика.

Перед лакированием поверхность металлика не обезжиривают, так как смывка силикона его смоет! Поэтому лакирование начинают через 20-30 минут после нанесения последнего слоя металлика.

Лак наноситься в соответствии с инструкцией производителя, обычно при лакировании применяется краскопульт с диаметром сопла 1.4-1.5 мм

Лак наноситься в 2-3 слоя в зависимости от производителя и условий окраски.

Двенадцатый этап – сушка.

После нанесения последнего слоя лака или краски (в случае с акрилом) необходима сушка. Время полного высыхания для акриловых эмалей в обычных условиях составляет 24 часа. При повышенной температуре или при применении сверхбыстрых отвердителей время сушки сокращается до 2-6 часов.

За это время краска высыхает полностью, но не «встает» т.е. не набирает окончательную прочность. Полная полимеризация лака/краски обычно занимает 1-2 недели.

Тринадцатый этап – сборка.

После высыхания краски расклеиваем автомобиль и устанавливаем на место все снятые ранее элементы (фары, стекла, повторители, молдинги и т.п.). При сборке важна аккуратность, так как свежая краска очень легко царапается.

Четырнадцатый этап – полировка и устранение недостатков.

Зачастую если вы красили первый раз на краске остаются перепылы, подтеки, нерастекшаяся шагрень, все эти неприятности убираются полировкой. Полировку можно осуществлять не ранее чем через 2 недели после покраски автомобиля.

В случае если на краске есть подтеки они вышкуриваются по описанной тут технологии.

Технология полировки следующая – при помощи наждачной бумаги с водой автомобиль шкуриться последовательно номерами 800-1000-1200-1500 и полируется посредством полировочного круга и полировочной машинки тремя номерами пасты. Процесс это не быстрый, и у нас на сайте про это есть отдельная статья – полировка.

На этом покраска закончена. Если у вас остались вопросы про этапы покраски автомобиля, или про то как осуществляется конкретный этап покраски задавайте их через комментарии.

У всякого владельца автомобиля со временем появляется желание или потребность обновить раскраску своему транспортному средству. Особенно это касается владельцев подержанных автомобилей. Многие владельцы хотят сделать это своими руками. Но самостоятельная покраска автомобиля — дело непростое и очень ответственное, требующее информационной и материальной подготовки. И к тому же займет далеко не один день.

Когда необходимо окрашивать автомобиль

Иногда автомобиль приходится перекрашивать не по собственной прихоти хозяина. Необходимость в перекраске может прийти в любое время. Ситуаций для этого может быть несколько:

  • Если машина попала в дорожное происшествие.
  • При появлении заметных царапин.
  • Краска с течением времени или недостаточно хороших условий эксплуатации потеряла свой первоначальный облик.

Виды автомобильных красок

С выбором краски стоит заранее определиться. Для авто существует несколько видов красок:

  • Металлик. Недорогая и качественная краска, требующая тщательной шпаклевки кузова перед нанесением. Обладает множеством разнообразных оттенков и красиво переливается в лучах света.
  • Акриловая краска. Также имеет невысокую цену, но в сравнении с металликами у нее почти в два раза скуднее палитра цветов. Отличный бюджетный вариант, к тому же не требует дополнительного лакирования.
  • Алкидная эмальсамая дешевая из красок. Из-за этого качество покраски может пострадать, да и высыхает краска довольно долго.
  • Матовая. Только набирает свою популярность. В основном на дорогах можно увидеть только тюнингованные автомобили, покрашенные матовой краской. Спрос на нее пока что небольшой.
  • Порошковая краска. Этот вид отличается своей необычной структурой — состоит из мельчайших сухих частичек. Эти частички — намагниченные, и они прилипают к кузову после распыления. Под воздействием давления и высокой температуры они сплавляются друг с другом, создавая крепкий однородный слой. Этот подход и делает порошковую краску самой безопасной.
  • Краска на водной основе. Этот вид является самым новым, и появился в продаже всего несколько лет назад. Используя воду вместо вредных растворителей, производители добились высокой экологической чистоты этого продукта. Очень малые размеры пигментных частиц позволяют им качественней покрывать поверхность, даже если слой краски очень старый.

Как правильно подобрать оттенок краски

Подбор нужного оттенка — первый этап в процессе окраски. Перебирать цвета вручную, выбирая какой из них подходит больше, не совсем рационально. Это занимает слишком много времени, и к тому же малоэффективно. Для упрощения процесса можно узнать заводской закодированный номер оттенка, который изначально использовался для этого автомобиля.

Данный код можно найти на специальной табличке (или наклейке), которая есть практически в каждом авто. Располагаться она может в разных местах:

  • Внутренняя поверхность стойки двери со стороны водителя.
  • Под полом в багажнике.
  • В бардачке.
  • Под капотом.

Чтобы долго не искать, достаточно найти информацию по марке и модели автомобиля в интернете. После обнаружения кода, его также нужно пробить в любой поисковой системе, например, в Гугле. Поисковик по коду найдет точное название цветового оттенка.

Профессионалы могут подобрать нужный цвет при помощи оборудования. Например, при помощи спектрофотометра, который направляет на поверхность авто световые волны нужной длины. А после этого анализирует отраженный свет, вычисляя изначальный цветовой оттенок.

Материалы и инструменты для окрашивания

Минимальный набор, который придется собрать для самостоятельного окрашивания:

  • Шлифовальная машинка.
  • Несколько типов наждачной бумаги.
  • Шпатлевка с набором шпателей.
  • Преобразователь ржавчины.
  • Грунтовка.
  • Малярный скотч.
  • Эмаль и лак (автомобильные).
  • Моющие жидкости для авто.
  • Компрессор с распылителем.
  • Защита для рук и лица — респиратор и перчатки.

Основные этапы покраски авто

После выбора будущего цвета машины, приобретения краски и прочих необходимых инструментов, можно приступать к процессу перекрашивания.

Подготовка автомобиля к покраске

Перед тем, как покрасить автомобиль самостоятельно, необходимо полностью очистить его от пыли и грязи. Для этого нужно использовать не только воду, но и моющие средства. Также нужно удалить все жировые пятна при помощи спецсредств.

Для очистки нельзя использовать бензин и всяческие растворители.

Разборка навесных деталей кузова

Когда авто станет полностью чистым, нужно снять с него передний и задний бампера. После этого демонтировать фары с подфарниками и прочие источники света, решетку радиатора и антенну, а также противоударную защиту (при наличии). Все снятые части также должны быть подвергнуты очистке и сушке.

При сложности или невозможности снятия какой-либо из частей, ее можно попробовать заклеить малярным скотчем. Но стоит учесть, что в таких местах часто скапливается влага, которая вполне способна испортить покраску.

Рихтовка кузова авто

Следующий этап подготовки — рихтовка всех вмятин, заломов, а также очистка от старой эмали и коррозии. Для этого пригодятся преобразователи ржавчины, шлифовальная машинка и наждачная бумага. Преобразователями ржавчины нужно пользоваться очень внимательно, в строгом соответствии с инструкцией.

Все ремонтируемые места необходимо тщательно зачистить скребками и наждачной бумагой разной зернистости. Особое внимание нужно обратить на места изгибов кузова. После рихтовки, при проглаживании ладонью, не должны ощущаться никакие шероховатости, а также впадины или возвышения.

Шпатлевание поверхности

После рихтовки нужно приступать к шпатлеванию. Используемая шпатлевка должна быть автомобильной, шпатели — резиновыми и металлическими. Их ширина должна соответствовать местам шпатлевания.

Шпатлевку необходимо точно замешать в соответствии с инструкцией. Перемешивать ее следует в течении 30 секунд, и после этого сразу наносить. Работать нужно быстро, нанося шпатлевку энергичными движениями крест-накрест. Нужно помнить, что спустя пять минут в смеси начнут появляться комочки, что сделает шпатлевку непригодной, и придется делать новую смесь.

После окончания процедуры все зашпатлеванные места должны полностью просохнуть и затвердеть. При комнатной температуре на это уйдет не более 45 минут. Для проверки достаточно потереть шпатлевку наждачкой с 80-м зерном. Если засохшая смесь сыпется, а не прилипает, то шпатлевка полностью затвердела и высохла.

Можно приступать к зачистке шпатлеванной поверхности при помощи наждачной бумаги различной зернистости. Нужно полностью избавиться от лишних углов и шероховатости. Проблемные места можно дополнительно подмазать свежей смесью.

При зачистке нельзя смачивать поверхность.

Подготовка к покраске

Последний этап подготовки к процессу окрашивания. Необходимо тщательно защитить малярным скотчем все не окрашиваемые поверхности (не нужно забывать о колесах). Нужно повторно очистить все поверхности транспортного средства от образовавшейся пыли. После этого протереть его ветошью, которую необходимо предварительно смочить в уайт-спирите. Вся поверхность тщательно просушивается и проверяется на чистоту.

От пыли и грязи нужно очистить и все помещение. Также важно освободить достаточно пространства вокруг автомобиля — не менее двух метров по периметру.

Самостоятельная покраска автомобиля

С этого момента можно приступить к самой покраске. Краску следует использовать по инструкции — правильно замешать с растворителем и достичь нужной густоты. Густота определяется так: нужно опустить в раствор тонкий металлический прут (1-2 миллиметра толщиной), и после поднятия жидкость должна капать со скоростью 3-4 капли за секунду.

Процесс покраски начинается с крыши автомобиля. Красить необходимо как минимум в два-три слоя. Между нанесением каждого из слоев нужно подождать примерно пятнадцать минут для закрепления предыдущего. Спешить не стоит. Важно помнить, что глубина цвета будет достигнута не сразу, а только со второго слоя.

При комнатной температуре автомобиль будет сохнуть около полутора-двух суток.

Выполнять покрасочные работы необходимо только с респиратором и перчатками, а помещение должно хорошо проветриваться. При этом курить в помещении категорически запрещается.

Уход за лакокрасочным покрытием

После самостоятельной покраски автомобиля потребуется правильный уход за ним. От ухода будет зависеть, насколько долго и прочно будет держаться краска. А также насколько хорошо проявятся ее защитные качества.

Свежий слой даже после полного высыхания остается нежным и легко повреждаемым. Из-за этого не стоит подвергать поверхность сильному загрязнению, а в дальнейшем чистить ее серьезными химическими средствами. Также грязь не стоит отдирать в случае ее засыхания, дабы не поцарапать свежее лакокрасочное покрытие и не создать вмятин на поверхности.

В идеале автомобиль нужно мыть только специальными средствами. Крайне желательно, чтобы это происходило сразу же после загрязнения, пока грязь легко смывается. Если грязь успела засохнуть, то нужно понемногу размочить ее несильной струей воды.

Сильные струи воды, например, из керхера, способны попросту содрать верхний слой под высоким давлением. Лакокрасочному покрытию, помимо полного засыхания, необходимо дать время и на полную полимеризацию. Происходит это в течение 2-3 недель после покраски и высыхания.

Мыть машину лучше всего вдали от солнечного света. В противном случае капельки жидкости на поверхности сыграют роль линзы, и усилив действие лучей солнца, оставят на поверхности следы от незначительного выгорания.

Через время поверхность автомобиля нужно будет регулярно полировать. Полирование позволит автомобилю оставаться блестящим. А также устранит все мелкие и незначительные неровности, появившиеся из-за неравномерного распределения краски.

Следующие видео помогут облегчить процесс покраски автомобиля своими руками.

Вам также может понравиться...

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *